แก้ปัญหาหน้างาน · อาการรายตัว
รอยประสาน (weld line) อ่อน แตกตามรอย
หน้าการไหลมาชนกันแล้วไม่หลอมรวม แก้ตรงไหนก่อน
รอยประสานเกิดทุกครั้งที่เนื้อพลาสติกแยกไหลอ้อมรูหรือแกน หรือไหลมาจากหลาย gate แล้วมาชนกัน ปัญหาไม่ใช่ว่ามีรอย แต่คือรอยนั้นอ่อนหรือเห็นชัดเกินไป หน้านี้อธิบายกลไก สาเหตุ 4 กลุ่ม วิธีตรวจที่เรียงจากถูกที่สุดไปแพงที่สุด และบอกตรงๆ ว่าการเปลี่ยนสูตรช่วยได้จำกัด
ฝ่ายการตลาด บริษัท แอดวานซ์ เคม โซลูชั่น จำกัด · 22 ต.ค. 2569 · อ่านประมาณ 7 นาที
ดูให้แน่ว่าเป็นรอยประสาน
รอยประสานเป็นเส้นบางๆ หรือร่องตื้นรูปตัว V บนผิว มักอยู่ ด้านหลังรู แกน หรือ insert หรือกึ่งกลางระหว่าง gate สองจุด และเกิดตำแหน่งเดิมทุกช็อต เมื่อชิ้นงานรับแรง รอยแตกจะวิ่งตามแนวเส้นนี้
- Weld line หน้าการไหลสองฝั่งวิ่งเข้าชนกันตรงๆ แล้วหยุด รอยต่อนี้อ่อนที่สุดและเห็นชัดที่สุด
- Meld line หน้าการไหลมาบรรจบกันในมุมเฉียงแล้วไหลต่อไปด้วยกัน เนื้อมีโอกาสผสมกันมากกว่า มักแข็งแรงกว่าและเห็นน้อยกว่า
- รอยไหล (flow mark) เป็นลายคลื่นใกล้ gate ไม่ได้อยู่ตรงจุดที่หน้าการไหลมาชนกัน ดู รอยไหล ลายเสือ
- รอยแตกจากความเค้น ถ้ารอยแตกไม่ตรงกับแนวที่หน้าการไหลมาชน สาเหตุอาจเป็นความเค้นค้างหรือสารเคมี ไม่ใช่รอยประสาน
กลไก: ทำไมรอยต่อถึงอ่อน
ระหว่างไหล หน้าการไหลสัมผัสผนังแม่พิมพ์และอากาศ ผิวหน้าจึงเย็นลงเรื่อยๆ และสายโซ่ที่หน้าการไหลวางตัวขนานกับหน้านั้น เมื่อสองหน้ามาชนกัน สายโซ่ต้องใช้ความร้อนและเวลาแทรกข้ามรอยต่อจึงจะยึดกันแน่น ถ้าหน้าการไหลเย็นเกินไป แรงดันหลังจากนั้นไม่พอ หรือมีอากาศค้างคั่นอยู่ตรงกลาง รอยต่อจะยึดกันได้แค่บางส่วน และเห็นเป็นร่องรูปตัว V ที่ผิว
ข้อสรุปที่ใช้ได้จริงคือ เมื่อเนื้อต้องแยกไหล รอยประสานจะเกิดเสมอ ทางเลือกมี 3 แบบ: ทำให้รอยแข็งแรงขึ้น (หน้าการไหลร้อน แรงดันพอ อากาศออกได้) ย้ายรอยไปที่ไม่สำคัญ (ตำแหน่ง gate ความหนาผนัง) หรือ ไม่ให้เนื้อแยกไหล ซึ่งต้องแก้ที่การออกแบบ
สาเหตุ 4 กลุ่ม
1. การออกแบบชิ้นงาน
รู แกน boss และ insert ทำให้เนื้อแยกไหล ชิ้นงานที่ใช้หลาย gate จะมีรอยระหว่าง gate เสมอ ส่วนที่บางก่อนถึงจุดชนทำให้หน้าการไหลเย็นเร็ว และที่เสี่ยงที่สุดคือรอยไปตกอยู่ตรงจุดรับแรง เช่น ขาล็อก (snap fit) หรือรอบรูยึดสกรู
2. แม่พิมพ์
ไม่มี vent ตรงตำแหน่งที่หน้าการไหลมาชน หรือ vent ตันจากคราบสารเติมแต่งและ wax ตำแหน่ง gate ที่ทำให้รอยอยู่ผิดที่ ระยะไหลยาว และบริเวณรอยต่อที่แม่พิมพ์เย็นกว่าส่วนอื่น
3. Process
อุณหภูมิหลอมหรืออุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำ ความเร็วฉีดช้าจนหน้าการไหลเย็นก่อนถึงจุดชน แรงดันหรือเวลาย้ำไม่พอที่จะกดรอยต่อให้แน่น และสลับ V/P เร็วเกินไป
4. วัตถุดิบ
เกรดที่หนืดมาก (MFI ต่ำ) ทำให้หน้าการไหลเย็นก่อนถึงปลายทาง ใยแก้วและตัวเติมสัดส่วนสูงลดความแข็งแรงที่รอยต่อ สารหล่อลื่นหรือ masterbatch ที่เติมเกินและ carrier ที่ไม่เข้ากับเม็ดหลักขวางการหลอมรวม ส่วนความชื้นและสารระเหยกลายเป็นก๊าซค้างที่หน้าการไหล
ตรวจทีละขั้น จากถูกไปแพง
- ฉีด short shot ไล่ระดับ ลดปริมาณช็อตเป็นขั้นๆ เพื่อดูว่าหน้าการไหลมาชนที่ไหน และตรงกับแนวรอยแตกหรือไม่ ดูวิธีอ่านผลได้ที่ ฉีดไม่เต็ม
- ตรวจและทำความสะอาด vent ตรงตำแหน่งรอยต่อ vent ที่ตันเป็นสาเหตุที่พบบ่อยและแก้ได้เร็วที่สุด ถ้าเห็นรอยไหม้ตรงจุดเดียวกัน ยิ่งชี้ว่าอากาศออกไม่ได้ ดู รอยไหม้
- ฉีดเม็ดเปล่าเทียบ สัก 20–30 ช็อตโดยไม่ใส่ masterbatch หรือ regrind ถ้ารอยต่อแข็งแรงขึ้นชัดเจน ปัญหาอยู่ที่ส่วนผสม
- ไล่อุณหภูมิหลอม ทีละขั้นในช่วงที่ผู้ผลิตเม็ดแนะนำ แล้วตามด้วยอุณหภูมิแม่พิมพ์บริเวณรอยต่อ
- เพิ่มความเร็วฉีด เพื่อให้หน้าการไหลถึงจุดชนขณะยังร้อน ระวังรอยไหม้และครีบที่อาจตามมา
- ตรวจแรงย้ำและจุดสลับ V/P รอยต่อต้องได้แรงดันกดหลังหน้าการไหลมาชนกัน
- ทดสอบความแข็งแรงแบบเดิมทุกครั้ง เช่น หักหรือดึงชิ้นงานด้วยวิธีเดิม เทียบก่อนและหลังปรับ เพื่อให้รู้ว่าดีขึ้นจริง ไม่ได้แค่ดูดีขึ้น
- แก้ที่แม่พิมพ์ ถ้าทุกข้อด้านบนไม่พอ: เพิ่ม vent ทำบ่อล้น (overflow well) ย้าย gate หรือปรับความหนาผนังเพื่อเลื่อนตำแหน่งรอย ซึ่งแพงที่สุด
ตาราง สาเหตุ → วิธีตรวจ → วิธีแก้
| สาเหตุ | วิธีตรวจ | วิธีแก้ |
|---|---|---|
| Vent ตันหรือไม่มี vent ตรงรอยต่อ | ดูคราบที่ vent · มีรอยไหม้ตรงจุดชนหรือไม่ | ทำความสะอาดตามรอบ เพิ่ม vent ตรงตำแหน่งรอยต่อ |
| หน้าการไหลเย็นเกินก่อนชน | Short shot ไล่ระดับ ดูระยะไหลและส่วนที่บาง | เพิ่มความเร็วฉีด อุณหภูมิหลอม หรืออุณหภูมิแม่พิมพ์ |
| แรงดันหลังชนไม่พอ | ไล่แรงย้ำ ดูความแข็งแรงที่รอยต่อ | เพิ่มแรงหรือเวลาย้ำ ตรวจจุดสลับ V/P |
| รอยอยู่ตรงจุดรับแรง | เทียบตำแหน่งรอยกับจุดที่ชิ้นงานแตก | ย้าย gate ปรับความหนาผนัง หรือทำบ่อล้น |
| Masterbatch หรือสารหล่อลื่นเติมเกิน | ฉีดเม็ดเปล่าเทียบ · ชั่งปริมาณที่เติมจริง | ลดปริมาณ ใช้ carrier ที่เข้ากับเม็ดหลัก |
| ใยแก้วหรือตัวเติมสูง | ดูว่ารอยแตกเรียบตามแนวรอยต่อหรือไม่ | ย้ายรอยออกจากจุดรับแรง ทำบ่อล้น ทบทวนเกรด |
| เกรดหนืดเกินสำหรับระยะไหล | ดูค่า MFI ใน TDS เทียบกับความยาวการไหล | คุยกับผู้ผลิตเม็ดเรื่องเกรดที่ไหลง่ายขึ้น |
| ความชื้นหรือสารระเหย | อบเม็ดและ masterbatch แล้วฉีดเทียบ | อบตามคำแนะนำผู้ผลิตเม็ด |
| Pigment แบบเกล็ดหรือเมทัลลิก | รอยเห็นชัดเฉพาะสีบางสี | เปลี่ยนตำแหน่งรอยหรือชนิด pigment ปรับ process ช่วยได้น้อย |
สูตรและสารเติมแต่งช่วยได้แค่ไหน
คำตอบตรงๆ คือ จำกัด ความแข็งแรงของรอยต่อขึ้นกับความร้อน แรงดัน และอากาศเป็นหลัก ฝั่งวัสดุมีผลในลักษณะนี้
- ลดสิ่งที่ขวางการหลอมรวม masterbatch หรือสารหล่อลื่นที่เติมเกิน และ carrier ที่ไม่เข้ากับเม็ดหลัก ทำให้รอยต่ออ่อนลง การลดปริมาณให้พอดีหรือใช้ carrier ที่เข้ากันช่วยได้จริง
- เกรดที่ไหลง่ายขึ้น ช่วยให้หน้าการไหลยังร้อนเมื่อถึงจุดชน แต่ MFI ที่สูงขึ้นมักแลกกับคุณสมบัติเชิงกลบางอย่าง ต้องคุยกับผู้ผลิตเม็ดและทดสอบชิ้นงานจริง ดูพื้นฐานเรื่อง MFI ได้ที่ รู้จักเม็ดพลาสติก
- ใยแก้วและตัวเติมสูง ทำให้รอยต่ออ่อนกว่าเนื้อส่วนอื่นเสมอ การเปลี่ยนสูตรแก้ได้น้อย ต้องจัดการด้วยตำแหน่งรอยและการออกแบบ
- Pigment แบบเกล็ดหรือเมทัลลิก วางตัวตามการไหลและทำให้รอยต่อเห็นเป็นเส้นชัด แก้ด้วยการเลือก pigment หรือย้ายรอย มากกว่าปรับเครื่อง
สิ่งที่การเปลี่ยนสูตร แก้ไม่ได้: vent ที่ตันหรือไม่มี ตำแหน่ง gate ที่วางรอยไว้ตรงจุดรับแรง แม่พิมพ์ที่เย็นเกิน และการออกแบบที่บังคับให้เนื้อแยกไหล อ่านภาพรวมของตัวแปรในการฉีดได้ที่ การฉีดพลาสติก
ข้อควรระวังทางเทคนิค
ค่าการเติม (let-down ratio) และข้อมูลทางเทคนิคในหน้านี้เป็นค่าอ้างอิงทั่วไป ไม่ใช่การรับประกันคุณสมบัติ ต้องยืนยันด้วยการทดลองในกระบวนการผลิตของคุณเองก่อนใช้งานจริง
FAQ
คำถามที่พบบ่อยเรื่องรอยประสาน
รอยประสานกำจัดให้หายไปเลยได้ไหม
ถ้าเนื้อพลาสติกต้องแยกไหลอ้อมรู แกน หรือ insert หรือไหลมาจากหลาย gate รอยประสานจะเกิดเสมอ สิ่งที่ทำได้คือทำให้รอยแข็งแรงขึ้นและเห็นน้อยลงด้วยอุณหภูมิ ความเร็ว แรงย้ำ และ vent ที่ดี หรือย้ายรอยไปอยู่ตำแหน่งที่ไม่รับแรงและไม่อยู่บนผิวที่ต้องสวย ทางที่ทำให้รอยหายจริงคือเปลี่ยนการออกแบบหรือระบบ gate เช่น ลดจำนวน gate หรือใช้ valve gate แบบเปิดตามลำดับในระบบ hot runner ซึ่งเป็นงานแม่พิมพ์
ทำไมชิ้นงานแตกตามรอยประสานเฉพาะตอนผสมสีหรือ regrind
masterbatch และ regrind เปลี่ยนความหนืดของเนื้อ และอาจพาสารหล่อลื่น pigment หรือสารระเหยเข้ามาที่หน้าการไหล ซึ่งขวางการหลอมรวมของรอยต่อ ให้ฉีดเม็ดเปล่าเทียบสัก 20–30 ช็อต ถ้าเม็ดเปล่าไม่แตก ปัญหาอยู่ที่ส่วนผสม ให้ตรวจปริมาณที่เติมจริงด้วยการชั่ง และถามผู้ผลิต masterbatch ว่า carrier เข้ากันกับเม็ดหลักและไหลได้ไม่ยากกว่าเม็ดหลักหรือไม่
เพิ่มความเร็วฉีดแล้วรอยประสานดีขึ้น แต่มีรอยไหม้ตรงจุดเดิม เกี่ยวกันไหม
เกี่ยวกันโดยตรง อากาศที่ค้างระหว่างหน้าการไหลสองฝั่งถูกอัดเร็วขึ้นจนร้อนจัด ถ้าไม่มีทางระบาย อากาศจะเผาเนื้อพลาสติกจนเป็นรอยไหม้ (diesel effect) ทางแก้ไม่ใช่ลดความเร็วกลับ แต่ต้องทำ vent ที่ตำแหน่งรอยต่อให้ระบายอากาศได้ หรือทำความสะอาด vent ที่ตันจากคราบสารเติมแต่ง
ชิ้นงานเสริมใยแก้วแตกตามรอยประสานง่ายกว่าปกติ เพราะอะไร
ใยแก้วที่หน้าการไหลจะวางตัวขนานกับหน้าการไหล เมื่อสองหน้ามาชนกัน ใยแก้วจึงไม่ข้ามรอยต่อ ความแข็งแรงตรงรอยประสานต้องพึ่งเนื้อพอลิเมอร์อย่างเดียว จึงต่ำกว่าเนื้อส่วนอื่นได้มาก แนวทางคือย้ายรอยออกจากจุดรับแรงด้วยตำแหน่ง gate ทำบ่อล้น (overflow well) ให้หน้าการไหลไหลผ่านรอยต่อต่อไปอีกระยะ หรือออกแบบให้รอยอยู่ในส่วนที่ไม่รับแรง
ชิ้นงานยังแตกตามรอยประสาน?
ส่งรูปชิ้นงานที่แตก ตำแหน่ง gate และค่าที่ตั้งบนเครื่องมาทาง LINE ทีมเทคนิคจะช่วยแยกว่าเป็นเรื่องแม่พิมพ์ process หรือส่วนผสม